Смесь дробленой резины и кордного волокна подают на сито и просеивают, после чего пропускают через магнитный сепаратор для удаления случайных включений металла. Процесс регенерации проходит в смесителе, нагретом до 150° С, в который засыпают дробленую резину и загружают пластификаторы, разогретые до расплавления, и остальные компоненты смеси. После непрерывного перемешивания при температуре 150° С в течение 1 ч массу подают на смесительные вальцы, где она перерабатывается в течение 12—15 мин. При этом в смесь вводят вулканизатор — серу и ускоритель вулканизации — тиурам. Цветную резиновую смесь для верхнего слоя релина готовят в закрытых резиносмеси-телях или на смесительных вальцах. Разогретую подготовленную массу для нижнего и верхнего слоев раздельно направляют в каландры, где ее формуют в полотно требуемой ширины и толщины. С каландра готовое полотно сматывают в рулоны с обязательным применением тканевых прокладок, предохраняющих материал от склеивания. Нижний и верхний слои релина каландрируют при разных температурных режимах. Дублируют слои одновременно с процессом вулканизации резины на непрерывно действующем вулканизаторе барабанного типа с натяжным устройством. Изготовленный релин поступает на ленточный конвейер. После охлаждения, обрезки и разбраковки его сматывают в рулоны и упаковывают в плотную бумагу.

Процесс нанесения массы заключается в следующем: линолеумная масса через бункер поступает на движущуюся тканевую основу и ножи (ракли), распределяют ее равномерным слоем заданной толщины по ткани. Затем промазанная ткань поступает в сушительно-желировоч-ную камеру. Это самый ответственный процесс — образование пленки линолеумной массы. От правильности протекания этого процесса в значительной степени зависит качество линолеума. Желатинизация пленок происходит при температуре 160—190° С. При неполной желатинизации образуется рыхлая пленка с неудовлетворительными физико-механическими свойствами. Желировочную камеру чаще всего обогревают электроплитами, между которыми проходит ткань с нанесенным покрытием. Применяют и комбинированный пароэлектрический обогрев камеры, а также наиболее прогрессивный обогрев инфракрасными лучами. После каландрирования на валках с температурой 140—145° С линолеум поступает на охлаждающие вальцы, которые охлаждают его до 25° С. При этом происходит усадка пленки и снимаются ее внутренние напряжения, что гарантирует линолеум от возможной деформации.

Вначале в турбинном или планетарном смесителе приготовляют поливинилхлоридную пасту, т. е. смесь поливинилхлорида, пластификатора (диоктилфталакта) и разбавителя (минерального масла). Затем готовят линолеумную массу, имеющую приблизительно следующее соотношение компонентов (% по массе): паста из поливинилхлоридного полимера и пластификаторы, порошок поливинилхлорида, пигмент, тертый на пластификате, наполнитель (барит, тальк, мел). Массу приготовляют в смесителе в течение 2 ч при определенном температурном режиме. Из смесителя линолеумная масса идет на трехвальную вальцовочную машину для, окончательного перетира, после чего ее подают на грунтовальный агрегат с одно- или многоразовым нанесением слоя, причем желирование (термическая обработка) каждого слоя происходит в отдельности. Многоразовое нанесение поливинилхлоридной массы дает возможность получить линолеум высокого качества. Грунтовальный агрегат состоит из трех основных частей: грунтовальной установки, сушильно-желировочной камеры и охлаждающего устройства.

Поскольку промазной способ производства линолеума на тканевой основе в настоящее время весьма распространен, рассмотрим схему этого производства. Весь процесс изготовления линолеума можно разбить на пять основных операций: подготовка сырья и материалов; приготовление поливинилхлоридной пасты; приготовление линолеумной массы; нанесение массы на тканевую или войлочную основу с термообработкой и охлаждением; обрезка, сортировка и упаковка линолеума.
При подготовке сырья особое внимание обращают на качество тканевой основы: она должна быть без пороков — узлов, ниток, посторонних включений — и одинаковой ширины. Все замеченные дефекты устраняют или вручную или на механизированном столе. Ткань необходимо прогладить на гладильных машинах (каландрах). Правильное дозирование сырья имеет решающее влияние на качество линолеумной массы. Все компоненты должны находиться в определенном весовом соотношении, для чего необходимы современные дозирующие весовые аппараты, облегчающие работу и гарантирующие правильность дозировки.

Производство кумароновых плиток с применением в качестве пластификатора кубовых остатков СЖК, обработанных известью, складывается из следующих основных процессов: подготовка и дозировка сырья; приготовление связующего, приготовление плиточной массы; вальцевание массы; каландрирование массы; высечка плиток на прессе; разбраковка и упаковка плиток. Дополнительные процессы производства: приготовление известкового молока и омыление кубовых остатков СЖК; измельчение отходов и бракованных плиток для повторного использования; изготовление цветной крошки для выработки мра-моровидных плиток. Готовые плитки упаковывают в пачки из плотной бумаги или в картонные коробки. Хранят плитки в сухом, закрытом помещении при температуре не ниже 5 и не выше 40° С штабелями высотой не более 1,5 м во избежание деформации. При транспортировании пачки и коробки надо оберегать от ударов и пр.

Выработка полимерных строительных материалов и изделий неуклонно возрастает, расширяются их ассортимент и области применения. В результате непрерывного совершенствования технологии, механизации и автоматизации производства и использования наиболее дешевых видов недефицитного сырья стоимость этих материалов снижается, они становятся доступнее для массового применения в строительстве.
Наиболее удобна классификация полимерных строительных материалов по назначению. В этой главе мы рассмотрим пять групп полимерных материалов и изделий: материалы для полов; стеновые материалы; кровельные и гидроизоляционные материалы; тепло- и звукоизоляционные материалы; трубы, санитарно-технические и погонажные изделия.