Коллоксилиновый, или нитроцеллюлозный, линолеум представляет собой безосновный однослойный рулонный материал, состоящий из коллоксилина (нитроцеллюлозы), пластификаторов, наполнителей, красителей и антипкренов. Основным связующим компонентом является коллоксилин. Длина рулона линолеума 12 м, ширина полотна 100— 120 см, толщина полотна 2—4 мм, масса 1 м2 3,4—6,8 кг. Коллоксили-новый линолеум вырабатывают пяти марок: НЛ-1, НЛ-5, НЛП, НЛГП и НЛ-П. Обычный цвет его — красный и коричневый различных оттенков, но может быть и другой. Линолеум марок НЛ-1 и НЛ-5, изготовляемый без дешевых наполнителей — гипса, пиритных огарков и глинозема, очень дорог, но имеет высокие показатели физико-механических свойств:
Истираемость, г/см2, не более 0,06
Водопоглощение за 24 ч, %, не более 6
Твердость по ТШР-2, мм, не более 0,3
Упругость, %, не менее 50
Применение в качестве наполнителей гипса (15—28%) или пиритных огарков (14—15%) и увеличение количества асбеста с 14 до 30% резко снижает себестоимость линолеума, но отрицательно влияет на качество. Так, например, высокое содержание гипса делает линолеум менее эластичным и даже хрупким, особенно при низких температурах, и значительно ухудшает водопоглощение. Линолеум марок НЛП, НЛГП и НЛ-П в два раза дешевле линолеума, не содержащего гипса и пиритных огарков, и находит более широкое применение.

Рулон релина имеет длину 12 м, ширина полотна 140—160 см, толщина 3—5 мм, на пористой основе 4—6 мм, масса 1 м2 (двухслойный) 3,6—6 кг. Физико-механические свойства релина следующие:
Истираемость, г/см2 …. 0,05
Водопоглощение за 24 ч, %, не более 2
Твердость по ТШР-2, мм, не более 1,5
Упругость, %. не менее 50
Дробленую резину получают путем измельчения старой резины на специальных машинах до частиц размером не более 1 мм. Обычно заводы, вырабатывающие релин, имеют свои установки для измельчения старой резины, но дробленая резина может поступать также с других заводов, занимающихся регенерацией старой резины. Основные требования, предъявляемые к дробленой резине, сводятся к степени ее измельчения и отсутствию посторонних включений. Так как старая резина, прошедшая в свое время процесс вулканизации, полностью утратила свои пластические свойства, необходимые для выработки релина, то для их восстановления резину обрабатывают (регенерируют) и смешивают с необходимыми химикатами, носящими общее название мягчителей.

В качестве красителей применяют минеральные и органические пигменты,, причем содержание минеральных пигментов достигает 15% массы. Наибольшее применение имеют неорганические пигменты — мумия, охра, железный сурик, кроны свинцовый и цинковый, ультрамарин и белила. Последние применяют в массах для плиток всех светлых тонов путем подкраски белил органическими пигментами, наибольшее использование из которых получили жировой красный и темно-красный, лак бордо, рубин и бирюзовый, жировой желтый, желтый светопрочный и др.

В качестве основы алкидного линолеума служит джутокенафная ткань, изготовляемая иногда с добавлением льняного волокна. Влажность ткани должна быть не менее 14%, так как при пониженной влажности ткань теряет необходимую эластичность и при обработке рвется. Недопустимы на ткани узлы и неравномерная толщина нитей, так как эти пороки ясно видны на поверхности линолеума.
Производство алкидного линолеума сложнее, чем производство линолеума других видов, как по разнообразию производственных процессов, так и по количеству применяемого оборудования, для которого требуются значительные производственные площади. Процесс производства слагается из следующих основных операций: оксиполимеризация (окисление и полимеризация) растительных масел; приготовление лино-леумной массы; каландрирование линолеума; промазка нижней стороны линолеума; вызревание линолеума в сушильных камерах; раскрой, разбраковка и упаковка линолеума.

Алкидный линолеум (старое название глифталевый) представляет собой рулонный материал, изготовленный из модифицированного глиф-талевого полимера и наполнителей, нанесенных на основание из джутовой ткани. Длина рулона линолеума 20 м и ширина 1,8—2 м (±3%), толщина (2,5—5) ±0,2 мм. Длина отдельного куска в рулоне не должна быть менее 3 м, масса 1 м2 2,6—5,2 кг. Кромки линолеума должны быть параллельны, без заусенцев. Алкидный линолеум имеет следующие физико-механические показатели:
Потеря массы при истирании, г/см2 0,06
Твердость по ТШР-2, мм, не более 0,7
Водопоглощение за 24 ч, %, не более 6
Упругость, %, не менее 50
Сырьем для производства алкидного линолеума служат натуральные растительные масла, общее количество которых составляет 22—23% линолеумной массы Столь высокое содержание остродефицитного и дорогостоящего сырья делает производство линолеума этого вида недостаточно перспективным, несмотря на ряд его положительных качеств. В результате проведения больших научно-исследовательских работ по полной и частичной замене натуральных растительных масел окисленными кубовыми остатками, полученными при переработке парафина на синтетические жирные кислоты, наша промышленность переходит на производство алкидного линолеума с минимальным содержанием натуральных растительных масел, без ухудшения основных его качеств.

Кумароновые плитки являются одним из дешевых полимерных материалов для покрытия полов коридоров, кухонь, санитарных узлов, лестничных площадок жилых зданий и ряда помещений общественных и промышленных зданий. Установлено, что их нерационально применять в помещениях с интенсивным движением при воздействии абразивных материалов (песка, металлической стружки), масел, жиров, кислот и щелочей, а также в помещениях с постоянным повышенным температурно-влажностным режимом — банях, душевых, прачечных и т. д.
Сырье для получения кумароновых плиток — кумароновый полимер, представляющий собой смесь продуктов полимеризации кумарона и индена; основной наполнитель (48% плиточной массы) — хризо-тиловый асбест марок К-5 и К-6 объемной массой 320 г/л и содержанием пыли и гали не. более 25%. Установлено, что такой распространенный наполнитель, как асбест 7-го сорта, применять не следует, так как он в 10—15 раз понижает сопротивление плиток на удар. Другой вид наполнителя — древесную муку — добавляют лишь в незначительном количестве (не более 6%), так как она резко снижает водостойкость плиток, очень чувствительна к термическим воздействиям и не выдерживает при обработке массы температуры выше 140° С.

Для настилки полов из всех видов плиток требуется хорошо подготовленное основание, клеящие мастики высокого качества и тщательное выполнение работ. Только при этих условиях плиточные полы сохраняют долговечность и красоту. Настилают полы по окончании всех строительных, отделочных и монтажных работ при температуре не ниже 15° С. Предварительный нагрев плиток, увеличивающий их пластичность, облегчает их укладку. Применять можно мастики всех видов, за исключением коллоксилиновой; хорошие, результаты дает казеино-цементная мастика. Технология поливинилхлоридных и резиновых плиток аналогична технологии рулонных материалов из этих видов сырья.

Применение плиток для полов по сравнению с рулонными материалами дает следующие преимущества: простота приклейки к основанию, легкость замены поврежденных или изношенных участков пола любой площади, возможность получения большого разнообразия рисунка. Недостаток плиточных покрытий — большое количество швов, что снижает долговечность и гигиеничность пола. Плиточное покрытие полов применяют в жилых, общественных и промышленных зданиях. Резиновые плитки особенно целесообразны для устройства полов в промышленных и общественных зданиях, так как такие полы прочны, влагоустойчивы, упруги, эластичны и бесшумны. Фенолитовые плитки обладают механической прочностью и устойчивостью к воздействию большинства минеральных и органических кислот, они рекомендуются для полов в цехах и лабораториях, где необходимы химически стойкие полы. Древесноволокнистые и древесностружечные плиты применяют при устройстве полов из линолеума для улучшения теплотехнических свойств этих полов.

Для устройства полов кроме рулонных материалов широко применяют также и плиточные, изготовленные на основе синтетических полимеров, наполнителей, пигментов и пластификаторов. Наибольшее распространение получили поливинилхлоридные, кумароновые, кумароно-поливинилхлоридные, фенолитовые и резиновые плитки. В отдельную группу можно выделить древесноволокнистые сверхтвердые плиты и плитки и древесностружечные плиты, в которых связующими являются карбамидные и фенольные полимеры, а основной наполнитель — древесина.
Плитки вырабатывают в достаточно большом ассортименте, различными по конструкции, форме, цвету и фактуре. В зависимости от конструкции различают плитки однослойные и многослойные, с прямоугольными гранями и со шпунтом и гребнем, обеспечивающими особенно прочное покрытие. По форме плитки могут быть квадратными, прямоугольными и фигурными, по фактуре лицевой поверхности — гладкими и рифлеными. Плитки выпускают самых разнообразных цветов и оттенков, как одноцветные, так и многоцветные. Варьируя сочетания этих плиток, можно получить очень красивые и разнообразные по цвету и рисунку полы.

Вначале в турбинном или планетарном смесителе приготовляют поливинилхлоридную пасту, т. е. смесь поливинилхлорида, пластификатора (диоктилфталакта) и разбавителя (минерального масла). Затем готовят линолеумную массу, имеющую приблизительно следующее соотношение компонентов (% по массе): паста из поливинилхлоридного полимера и пластификаторы, порошок поливинилхлорида, пигмент, тертый на пластификате, наполнитель (барит, тальк, мел). Массу приготовляют в смесителе в течение 2 ч при определенном температурном режиме. Из смесителя линолеумная масса идет на трехвальную вальцовочную машину для, окончательного перетира, после чего ее подают на грунтовальный агрегат с одно- или многоразовым нанесением слоя, причем желирование (термическая обработка) каждого слоя происходит в отдельности. Многоразовое нанесение поливинилхлоридной массы дает возможность получить линолеум высокого качества. Грунтовальный агрегат состоит из трех основных частей: грунтовальной установки, сушильно-желировочной камеры и охлаждающего устройства.