Коллоксилиновый, или нитроцеллюлозный, линолеум представляет собой безосновный однослойный рулонный материал, состоящий из коллоксилина (нитроцеллюлозы), пластификаторов, наполнителей, красителей и антипкренов. Основным связующим компонентом является коллоксилин. Длина рулона линолеума 12 м, ширина полотна 100— 120 см, толщина полотна 2—4 мм, масса 1 м2 3,4—6,8 кг. Коллоксили-новый линолеум вырабатывают пяти марок: НЛ-1, НЛ-5, НЛП, НЛГП и НЛ-П. Обычный цвет его — красный и коричневый различных оттенков, но может быть и другой. Линолеум марок НЛ-1 и НЛ-5, изготовляемый без дешевых наполнителей — гипса, пиритных огарков и глинозема, очень дорог, но имеет высокие показатели физико-механических свойств:
Истираемость, г/см2, не более 0,06
Водопоглощение за 24 ч, %, не более 6
Твердость по ТШР-2, мм, не более 0,3
Упругость, %, не менее 50
Применение в качестве наполнителей гипса (15—28%) или пиритных огарков (14—15%) и увеличение количества асбеста с 14 до 30% резко снижает себестоимость линолеума, но отрицательно влияет на качество. Так, например, высокое содержание гипса делает линолеум менее эластичным и даже хрупким, особенно при низких температурах, и значительно ухудшает водопоглощение. Линолеум марок НЛП, НЛГП и НЛ-П в два раза дешевле линолеума, не содержащего гипса и пиритных огарков, и находит более широкое применение.

Смесь дробленой резины и кордного волокна подают на сито и просеивают, после чего пропускают через магнитный сепаратор для удаления случайных включений металла. Процесс регенерации проходит в смесителе, нагретом до 150° С, в который засыпают дробленую резину и загружают пластификаторы, разогретые до расплавления, и остальные компоненты смеси. После непрерывного перемешивания при температуре 150° С в течение 1 ч массу подают на смесительные вальцы, где она перерабатывается в течение 12—15 мин. При этом в смесь вводят вулканизатор — серу и ускоритель вулканизации — тиурам. Цветную резиновую смесь для верхнего слоя релина готовят в закрытых резиносмеси-телях или на смесительных вальцах. Разогретую подготовленную массу для нижнего и верхнего слоев раздельно направляют в каландры, где ее формуют в полотно требуемой ширины и толщины. С каландра готовое полотно сматывают в рулоны с обязательным применением тканевых прокладок, предохраняющих материал от склеивания. Нижний и верхний слои релина каландрируют при разных температурных режимах. Дублируют слои одновременно с процессом вулканизации резины на непрерывно действующем вулканизаторе барабанного типа с натяжным устройством. Изготовленный релин поступает на ленточный конвейер. После охлаждения, обрезки и разбраковки его сматывают в рулоны и упаковывают в плотную бумагу.

Технология релина значительно проще, чем технология линолеума других видов, для его производства не требуется столь разнообразного оборудования. Все процессы производства хорошо механизированы и протекают в короткий срок. Если дробленая резина поступает от завода-поставщика, то производство упрощается еще больше, так как отпадает трудоемкая операция по измельчению старой резины. Весь производственный процесс можно разбить на четыре основных цикла: изготовление нижнего слоя релина; изготовление верхнего слоя релина; дублирование слоев и вулканизация релина; обрезка, разбраковка и упаковка релина.

Рулон релина имеет длину 12 м, ширина полотна 140—160 см, толщина 3—5 мм, на пористой основе 4—6 мм, масса 1 м2 (двухслойный) 3,6—6 кг. Физико-механические свойства релина следующие:
Истираемость, г/см2 …. 0,05
Водопоглощение за 24 ч, %, не более 2
Твердость по ТШР-2, мм, не более 1,5
Упругость, %. не менее 50
Дробленую резину получают путем измельчения старой резины на специальных машинах до частиц размером не более 1 мм. Обычно заводы, вырабатывающие релин, имеют свои установки для измельчения старой резины, но дробленая резина может поступать также с других заводов, занимающихся регенерацией старой резины. Основные требования, предъявляемые к дробленой резине, сводятся к степени ее измельчения и отсутствию посторонних включений. Так как старая резина, прошедшая в свое время процесс вулканизации, полностью утратила свои пластические свойства, необходимые для выработки релина, то для их восстановления резину обрабатывают (регенерируют) и смешивают с необходимыми химикатами, носящими общее название мягчителей.

Производственный процесс очень продолжителен; только вызревание и сушка в сушильных камерах продолжается около 5 сут.
Дополнительные процессы производства возникают при изготовлении так называемого печатного линолеума, имеющего на лицевой стороне одноцветный или многоцветный рисунок, выполненный масляными красками и лаками.
Релин, или резиновый линолеум, представляет собой двухслойный рулонный материал, верхний слой которого толщиной 1 мм изготовляют из цветной резины на синтетических каучуках с наполнителями, а. нижний подкладочный слой толщиной 2 мм — из смеси старой дробленой резины и битума. Каждый слой выполняют отдельно, а затем их соединяют (дублируют) с одновременной вулканизацией. Вырабатывают также релин на теплозвукоизоляционной пористой основе. Технология релина в Советском Союзе разработана еще в 1955 г. Научно-исследовательским институтом шинной промышленности. Использование в качестве основного сырья утильной резины (в основном, автомобильных покрышек), запасы которых практически неисчерпаемы, делает производство релина перспективным и экономически целесообразным.

В качестве красителей применяют минеральные и органические пигменты,, причем содержание минеральных пигментов достигает 15% массы. Наибольшее применение имеют неорганические пигменты — мумия, охра, железный сурик, кроны свинцовый и цинковый, ультрамарин и белила. Последние применяют в массах для плиток всех светлых тонов путем подкраски белил органическими пигментами, наибольшее использование из которых получили жировой красный и темно-красный, лак бордо, рубин и бирюзовый, жировой желтый, желтый светопрочный и др.

В качестве основы алкидного линолеума служит джутокенафная ткань, изготовляемая иногда с добавлением льняного волокна. Влажность ткани должна быть не менее 14%, так как при пониженной влажности ткань теряет необходимую эластичность и при обработке рвется. Недопустимы на ткани узлы и неравномерная толщина нитей, так как эти пороки ясно видны на поверхности линолеума.
Производство алкидного линолеума сложнее, чем производство линолеума других видов, как по разнообразию производственных процессов, так и по количеству применяемого оборудования, для которого требуются значительные производственные площади. Процесс производства слагается из следующих основных операций: оксиполимеризация (окисление и полимеризация) растительных масел; приготовление лино-леумной массы; каландрирование линолеума; промазка нижней стороны линолеума; вызревание линолеума в сушильных камерах; раскрой, разбраковка и упаковка линолеума.

Алкидный линолеум (старое название глифталевый) представляет собой рулонный материал, изготовленный из модифицированного глиф-талевого полимера и наполнителей, нанесенных на основание из джутовой ткани. Длина рулона линолеума 20 м и ширина 1,8—2 м (±3%), толщина (2,5—5) ±0,2 мм. Длина отдельного куска в рулоне не должна быть менее 3 м, масса 1 м2 2,6—5,2 кг. Кромки линолеума должны быть параллельны, без заусенцев. Алкидный линолеум имеет следующие физико-механические показатели:
Потеря массы при истирании, г/см2 0,06
Твердость по ТШР-2, мм, не более 0,7
Водопоглощение за 24 ч, %, не более 6
Упругость, %, не менее 50
Сырьем для производства алкидного линолеума служат натуральные растительные масла, общее количество которых составляет 22—23% линолеумной массы Столь высокое содержание остродефицитного и дорогостоящего сырья делает производство линолеума этого вида недостаточно перспективным, несмотря на ряд его положительных качеств. В результате проведения больших научно-исследовательских работ по полной и частичной замене натуральных растительных масел окисленными кубовыми остатками, полученными при переработке парафина на синтетические жирные кислоты, наша промышленность переходит на производство алкидного линолеума с минимальным содержанием натуральных растительных масел, без ухудшения основных его качеств.

Кумароновые плитки являются одним из дешевых полимерных материалов для покрытия полов коридоров, кухонь, санитарных узлов, лестничных площадок жилых зданий и ряда помещений общественных и промышленных зданий. Установлено, что их нерационально применять в помещениях с интенсивным движением при воздействии абразивных материалов (песка, металлической стружки), масел, жиров, кислот и щелочей, а также в помещениях с постоянным повышенным температурно-влажностным режимом — банях, душевых, прачечных и т. д.
Сырье для получения кумароновых плиток — кумароновый полимер, представляющий собой смесь продуктов полимеризации кумарона и индена; основной наполнитель (48% плиточной массы) — хризо-тиловый асбест марок К-5 и К-6 объемной массой 320 г/л и содержанием пыли и гали не. более 25%. Установлено, что такой распространенный наполнитель, как асбест 7-го сорта, применять не следует, так как он в 10—15 раз понижает сопротивление плиток на удар. Другой вид наполнителя — древесную муку — добавляют лишь в незначительном количестве (не более 6%), так как она резко снижает водостойкость плиток, очень чувствительна к термическим воздействиям и не выдерживает при обработке массы температуры выше 140° С.

Для настилки полов из всех видов плиток требуется хорошо подготовленное основание, клеящие мастики высокого качества и тщательное выполнение работ. Только при этих условиях плиточные полы сохраняют долговечность и красоту. Настилают полы по окончании всех строительных, отделочных и монтажных работ при температуре не ниже 15° С. Предварительный нагрев плиток, увеличивающий их пластичность, облегчает их укладку. Применять можно мастики всех видов, за исключением коллоксилиновой; хорошие, результаты дает казеино-цементная мастика. Технология поливинилхлоридных и резиновых плиток аналогична технологии рулонных материалов из этих видов сырья.